مکینیکل کامن سینس: مکینیکل آلات کی دیکھ بھال کی بنیادی سمجھ

مکینک دیکھ بھال کا کام کر رہا ہے۔

(1) مکینیکل حصوں کی ناکامی اور مکینیکل ناکامی۔

مشینری کی کام کرنے کی صلاحیت کے ضائع ہونے کو ناکامی کہا جاتا ہے، اور مشین کے پرزوں کی کام کرنے کی مخصوص صلاحیت کے ضائع ہونے کو ناکامی کہا جاتا ہے۔ مکینیکل ناکامی اور اجزاء کی ناکامی لازم و ملزوم ہیں۔ عام لباس یا جسمانی اور کیمیائی تبدیلیوں کی وجہ سے پرزوں کی خرابی، فریکچر، سنکنرن وغیرہ کی وجہ سے پرزوں کی خرابی کی وجہ سے ہونے والی ناکامی کو قدرتی ناکامی بھی کہا جاتا ہے۔

1. حصوں کا پہننا

پہننا جزو کی ناکامی کی سب سے اہم اور عام شکل ہے۔

2. حصوں کی اخترتی

مشین کے کام کرنے کے عمل کے دوران، قوت کی وجہ سے پرزوں کی جسامت اور شکل میں تبدیلی آنے کے رجحان کو اخترتی کہا جاتا ہے۔ دھات کی اخترتی میں لچکدار اخترتی اور پلاسٹک کی اخترتی شامل ہے۔

3. حصوں کا ٹوٹنا

بیرونی قوت کی کارروائی کے تحت، پرزے پہلے لچکدار اخترتی سے گزرتے ہیں۔ جب بوجھ کی وجہ سے تناؤ لچکدار حد سے بڑھ جاتا ہے اور بڑھتا رہتا ہے، تو مواد پلاسٹک کی خرابی سے گزر سکتا ہے، اور آخر میں فریکچر اس وقت ہوتا ہے جب دباؤ طاقت کی حد سے بڑھ جاتا ہے۔

4. سنکنرن

چکراتی رابطے کے دباؤ کے عمل کے تحت حصے کی سطح پر نقطہ کی طرح پھیلنے کو تھکاوٹ پٹنگ سنکنرن کہا جاتا ہے۔ ارد گرد کے درمیانے درجے کے کیمیائی اور الیکٹرو کیمیکل عمل کی وجہ سے سطح کی دھات کے نقصان کو سنکنرن کہا جاتا ہے؛ اس حصے کی سطح درجہ حرارت کی تبدیلی اور درمیانے درجے کی کارروائی کے تحت سوئیاں پیدا کرتی ہے۔ سوراخ نما سوراخ جو مسلسل پھیلتے ہیں انہیں cavitations کہتے ہیں۔ تھکاوٹ ، سنکنرن اور کاواتشن کو اجتماعی طور پر کٹاؤ کے طور پر جانا جاتا ہے۔

(2) خاتمہ (مرمت) مکینیکل ناکامی کا طریقہ

انسانی ساختہ حادثاتی ناکامیوں کا خاتمہ بنیادی طور پر استعمال، انتظام اور دیکھ بھال کے عملے کے معیار کو بہتر بنا کر اور احساس ذمہ داری کو مضبوط بنا کر حاصل کیا جاتا ہے۔ قدرتی ناکامیوں کے لیے، یہ صرف طریقوں کو ایڈجسٹ اور مرمت کرکے حاصل کیا جا سکتا ہے۔ عام طور پر، مندرجہ ذیل طریقے ہیں:

1. کوآپریٹو فطرت کو بحال کرنے کے لئے مرمت کا بنیادی طریقہ

(1) ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ

عام طور پر ، بولٹ سختی کو ایڈجسٹ کرنا یا گسکیٹ کی موٹائی کو ایڈجسٹ کرنا مماثل حصوں کے اصل مماثل تعلقات کو بحال کرنے کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ مرمت کرتے وقت ، مماثل حصوں پر کارروائی نہیں کی جاتی ہے (یا صرف سکریپڈ) ، لیکن صرف گاسکیٹ کو بڑھانے یا گسکیٹ کی موٹائی کو ایڈجسٹ کرنے کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔ اسے اصل ساتھی کلیئرنس پر واپس کر دیں۔

(2) طول و عرض کی مرمت کا طریقہ

مرمت کے دوران، فٹنگ کے زیادہ مہنگے حصے کو اس کی جیومیٹری کو بحال کرنے کے لیے مشین کیا جاتا ہے اور ساتھ ہی ایک نیا سائز حاصل کیا جاتا ہے، اور پھر فٹنگ کا ایک اور پہنا ہوا حصہ ضائع کر دیا جاتا ہے اور اس کی جگہ ایک نیا حصہ ڈال دیا جاتا ہے جو مشینی حصے سے ملتا ہے۔ پرزہ جات، تاکہ متعلقہ اشیاء کی فٹنگ کلیئرنس کو ابتدائی کلیئرنس پر بحال کیا جائے، جیسے شافٹ کی مرمت اور بیئرنگ بش کو تبدیل کرنا، سلنڈر لائنر کی مرمت اور پسٹن کو تبدیل کرنا وغیرہ۔ مرمت کے اس طریقہ کار کو ساخت کے امکان کو مدنظر رکھنا چاہیے۔ پرزوں کی پروسیسنگ اور مرمت کے بعد حصوں کی قابل اجازت مکینیکل طاقت۔ اس بنیاد پر، مرمت کی تعداد میں ممکنہ حد تک اضافہ کیا جانا چاہیے۔ دوسری طرف، اسپیئر پارٹس کی فراہمی کو آسان بنانے کے لیے، مرمت کا سائز معیاری ہونا چاہیے۔

(3) ضمنی حصوں کا طریقہ (اضافی حصوں کا طریقہ)

اس طریقہ کار میں، فٹنگ کے ہر حصے کو پروسیس کیا جاتا ہے اور اس کی شکل دی جاتی ہے، اور کسی ایک پرزے کو مناسب قطر کی کمی یا ریمنگ دی جاتی ہے، اور پھر اس میں اسی مواد یا اعلیٰ کوالٹی کی جھاڑی ڈالی جاتی ہے، اور اسے دبایا جاتا ہے۔ یہ ایک مداخلت کے ساتھ. یا اصل حصے میں خراب یا ویلڈیڈ ، اور پھر مماثل سائز پر کارروائی کی ، تاکہ مماثل خصوصیات کی ضروریات کو پورا کیا جاسکے۔

2. فٹ کی نوعیت اور حصوں کی شکل اور سائز دونوں کو بحال کرنے کے لیے مرمت کا طریقہ

(1) ویلڈنگ کی مرمت کا طریقہ

دھاتی ویلڈنگ کا مطلب ایٹموں کے درمیان پھیلاؤ اور کنکشن کا استعمال کرنا ہے تاکہ الگ کیے گئے دھاتی ویلڈمنٹس کو مکمل طور پر جوڑ دیا جائے۔ ویلڈنگ کے مختلف آلات کے مطابق، ویلڈنگ میں گیس ویلڈنگ اور الیکٹرک ویلڈنگ وغیرہ شامل ہیں۔ بہت سے ٹوٹے ہوئے اور گھسے ہوئے حصے زیادہ تر مرمت اور سرفیسنگ ہوتے ہیں۔ مرمت کے لیے، اصل جیومیٹری اور سائز کو بحال کرنے کے لیے ویلڈنگ کے بعد کچھ حصوں کو موڑ کر گرا دیا جاتا ہے۔

(2) دوبارہ کاسٹنگ کا طریقہ

سلائیڈنگ بیئرنگ کے بابٹ الائے کو حد تک پہننے کے بعد، بقایا کھوٹ پگھل جاتا ہے، اور نئے بیبٹ الائے کو دوبارہ کاسٹ کرنے کے عمل کو متبادل کاسٹنگ طریقہ کہا جاتا ہے۔ اس طرح، پرانے سادہ بیئرنگ کی کارکردگی کے معیار کو مکمل طور پر بحال کیا جا سکتا ہے۔

(3) الیکٹروپلاٹنگ (برش چڑھانا، الیکٹرو کوٹنگ) طریقہ

الیکٹروپلاٹنگ ایک ایسا عمل ہے جس میں الیکٹرو کیمیکل رد عمل ہوتا ہے جب چڑھایا ہوا حصہ کی سطح پر دھات کے جمع ہونے کا احساس کرنے کے لئے براہ راست موجودہ الیکٹرویلیٹ کے ذریعے گزر جاتا ہے۔

(4) چھڑکاو اور سپرے ویلڈنگ

اسپرے کا مطلب یہ ہے کہ پگھلے ہوئے مادے کے ذرات کو تیار شدہ کھردرے حصوں کی سطح پر تیز رفتار ہوا کے بہاؤ کے ساتھ اسپرے کیا جائے تاکہ نسبتاً مضبوط مکینیکل بانڈنگ پرت بن سکے۔

سپرے ویلڈنگ کا عمل چھڑکنے کے عمل کی بنیاد پر تیار کیا گیا ہے۔ یہ حصے کی سطح پر اسی طرح کی سرفیسنگ خصوصیات کے ساتھ کوٹنگ حاصل کرنے کے لئے اسپرےڈ پرت کو دوبارہ پگھلا دیتا ہے۔

(5) بندھن اور بندھن کا طریقہ

بانڈنگ ایک مرمت کا عمل ہے جو چپکنے والی اور پرزوں کے درمیان مشترکہ کیمیائی، جسمانی اور مکینیکل قوتوں کو استعمال کرتے ہوئے حصوں کو بانڈ کرتا ہے یا حصوں کی دراڑیں، سوراخ، لباس اور دیگر نقائص کو ٹھیک کرتا ہے۔

(6) نان اسٹاپ پلگنگ ٹیکنالوجی کی خصوصیات اور ایپلی کیشنز

a سیدھے پائپوں اور کنٹینرز کو پلگ کرنا: یک سنگی بانڈنگ ، اسٹیکنگ کا طریقہ ؛ فکسچر کا طریقہ؛ دباؤ کی مدد کا طریقہ

ب فلینج پلگنگ کا طریقہ

(3) بے ترکیبی، اسمبلی، صفائی اور مشینری کا معائنہ

1. مکینیکل بے ترکیبی

(1) بے ترکیبی سے پہلے کی تیاری

a کام کی جگہ کشادہ، روشن، ہموار اور صاف ستھری ہونی چاہیے۔

ب ختم کرنے کے اوزار تیار ہیں اور وضاحتیں مناسب ہیں.

c مختلف مقاصد کے مطابق حصوں کو رکھنے کے لیے بینچ، الگ بیسن، تیل کے ڈرم وغیرہ تیار کریں

(2) مکینیکل جدا کرنے کے بنیادی اصول

a ماڈل اور متعلقہ معلومات کے مطابق ، ساختی خصوصیات اور اسمبلی تعلقات کو واضح طور پر سمجھا جاسکتا ہے ، اور پھر بے ترکیبی اور بے ترکیبی کے طریقوں اور اقدامات کا تعین کیا جاسکتا ہے۔

ب صحیح طریقے سے ٹولز اور آلات کا انتخاب کریں۔ جب گلنے کو مشکلات کا سامنا کرنا پڑتا ہے، تو پہلے اس کی وجوہات معلوم کریں اور انہیں حل کرنے کے لیے مناسب طریقے اختیار کریں۔ حصوں اور اوزاروں کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے اسے توڑنے اور دستک دینے کی اجازت نہیں ہے۔ .

c مخصوص سمتوں اور نشانوں کے ساتھ حصوں یا اسمبلیوں کو جدا کرتے وقت، سمتوں اور نشانات کو واضح طور پر نشان زد کیا جانا چاہیے، اور اگر نشانات گم ہو جائیں تو انہیں دوبارہ نشان زد کیا جانا چاہیے۔

ڈی ٹوٹے ہوئے پرزوں کو نقصان یا نقصان سے بچنے کے لیے، ان کو پرزوں کے سائز اور درستگی کے مطابق الگ الگ ذخیرہ کیا جانا چاہیے، جدا کرنے کی ترتیب میں رکھا جانا چاہیے، اور اہم صحت سے متعلق حصوں کو خاص طور پر محفوظ رکھنے کے لیے ذخیرہ کیا جانا چاہیے۔

e ہٹائے گئے بولٹ، گری دار میوے وغیرہ کو مرمت کو متاثر کیے بغیر دوبارہ جگہ پر رکھنا چاہیے، تاکہ نقصان سے بچا جا سکے اور اسمبلی میں آسانی ہو۔

f ضرورت کے مطابق جدا کریں، اور یہ اندازہ لگایا جا سکتا ہے کہ حالت جدا کیے بغیر اچھی ہے۔ ایک طرف، یہ وقت اور محنت کو بچا سکتا ہے، اور دوسری طرف، یہ بے ترکیبی اور اسمبلی کے دوران نقصان سے بچ سکتا ہے اور حصوں کی اسمبلی کی درستگی کو کم کر سکتا ہے۔ تاہم، جن حصوں کو جدا کرنے کی ضرورت ہے ان کو الگ کرنا ضروری ہے۔ مصیبت اور میلا کو بچانے کے لئے یہ آسان نہیں ہے، تاکہ مرمت کے معیار کی ضمانت نہیں دی جاسکتی ہے.

2. مکینیکل اسمبلی

مکینیکل اسمبلی کا عمل مکینیکل مرمت کے معیار کا تعین کرنے میں ایک اہم کڑی ہے، اس لیے اسے کیا جانا چاہیے:

(1) جمع حصوں کو خود مخصوص تکنیکی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے ، اور کسی بھی نااہل حصوں کو جمع نہیں کیا جاسکتا ہے۔ اسمبلی سے پہلے اس حصے کا سختی سے معائنہ کیا جانا چاہیے۔

(2) مماثلت کی درستگی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے درست مماثلت کا طریقہ منتخب کیا جانا چاہیے۔ مکینیکل مرمت میں کام کی ایک بڑی مقدار باہمی ملاپ والے حصوں کی مماثلت کی درستگی کو بحال کرنا ہے، اور اس ضرورت کو پورا کرنے کے لیے ملاپ، مرمت اور ایڈجسٹمنٹ جیسے طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ فٹنگ کلیئرنس کے لیے تھرمل توسیع کے اثر پر غور کیا جانا چاہیے۔ مختلف توسیعی گتانکوں کے ساتھ مواد پر مشتمل فٹنگز کے لیے، جب اسمبلی کے دوران محیطی درجہ حرارت آپریشن کے دوران درجہ حرارت سے نمایاں طور پر مختلف ہوتا ہے، نتیجے میں کلیئرنس کی تبدیلی کی تلافی کی جانی چاہیے۔

(3) اسمبلی کے طول و عرض کی زنجیر کی درستگی کا تجزیہ اور جانچ کریں، اور ملاپ اور ایڈجسٹمنٹ کے ذریعے درستگی کی ضروریات کو پورا کریں۔

()) حصوں کی اسمبلی تسلسل کو سنبھالنے کا اصول یہ ہے: پہلے اندر اور پھر باہر ، پہلے مشکل اور پھر آسان ، پہلی صحت سے متعلق اور پھر جنرل۔

(5) اسمبلی کا مناسب طریقہ اور اسمبلی کا سامان اور اوزار منتخب کریں۔

(6) حصوں کی صفائی اور چکنا کرنے پر توجہ دیں۔ جمع شدہ حصوں کو پہلے اچھی طرح سے صاف کرنا ضروری ہے۔ متحرک اور فٹنگ حصوں کے لیے، ایک صاف سنےہک جو کام کی ضروریات کو پورا کرتا ہے، متعلقہ حرکت کی سطح پر لگایا جانا چاہیے۔

(7) "تین لیک" کو روکنے کے لئے اسمبلی کے دوران سگ ماہی پر توجہ دیں۔ مخصوص سگ ماہی کی ساخت اور سگ ماہی مواد کو استعمال کرنے کے لئے، صوابدیدی متبادل استعمال نہیں کر سکتے ہیں. سگ ماہی کی سطح کے معیار اور صفائی ستھرائی پر دھیان دیں۔ مہر کی اسمبلی کے طریقہ کار اور اسمبلی کی سختی پر دھیان دیں ، اور جامد مہر کو مناسب سیلانٹ کے ساتھ سیل کیا جاسکتا ہے۔

(8) لاکنگ ڈیوائس کی اسمبلی کی ضروریات پر توجہ دیں اور حفاظتی ضوابط کی تعمیل کریں۔

(9) اسمبلی کے انٹرمیڈیٹ لنکس کے معیاری معائنہ پر دھیان دیں۔

3. مکینیکل صفائی اور معائنہ

(1) مکینیکل صفائی

1. تیل کے داغوں کو ہٹا دیں

تیل کے داغ چکنائی اور دھول، زنگ، وغیرہ کے چپکنے والے ہیں، جو پانی میں نہیں گھلتے بلکہ نامیاتی ایجنٹوں میں گھلتے ہیں۔ مکینیکل آلودگی سے پاک کرنے کے علاوہ، اسے کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل طریقوں سے بھی ہٹایا جا سکتا ہے۔

(1) کیمیکل کم کرنے کا طریقہ:

1. نامیاتی سالوینٹس کی کمی: عام طور پر استعمال ہونے والے نامیاتی سالوینٹس پٹرول، مٹی کا تیل، ڈیزل آئل، ایسیٹون وغیرہ ہیں۔

2. تیل کو ہٹانے کے لیے الکلائن محلول: جیسے کاسٹک سوڈا، سوڈیم کاربونیٹ، سوڈیم سلیکیٹ، سوڈیم فاسفیٹ وغیرہ۔ محلول کا درجہ حرارت بڑھانا اور صفائی کے دوران ہلچل مچا دینے والے اثر کو تیز کر سکتی ہے۔

عام طور پر، اسے تقریباً 80 ڈگری تک گرم کیا جا سکتا ہے۔ دھونے کے بعد، اسے گرم پانی سے دھویا جائے اور کمپریسڈ ہوا سے خشک کیا جائے۔

(2) الیکٹرو کیمیکل ڈیگریزنگ کا طریقہ: پرزوں کی سطح سے تیل کو ہٹانے کے لیے الیکٹرولائسز کے دوران دو الیکٹروڈز کے ذریعے پیدا ہونے والے بلبلوں کی مکینیکل ہلچل اور چھیلنے کے طریقہ کار کو الیکٹرو کیمیکل ڈیگریزنگ طریقہ کہا جاتا ہے۔ اس طریقہ کار میں تیز رفتاری، اعلی کارکردگی، اور مکمل طور پر کم کرنے کے فوائد ہیں۔

(2) مکینیکل معائنہ

معائنہ کے مندرجات درج ذیل ہیں:

1 حصہ معائنہ

پرزوں کی ہندسی درستگی کا معائنہ، جیسے پرزوں کا سائز اور شکل۔ حصوں کی سطح کے معیار کا معائنہ: جیسے سطح کی کھردری، سطح کو پہنچنے والے نقصان اور دیگر نقائص؛ مکینیکل خصوصیات کے حصوں کا معائنہ: جیسے حصوں کی طاقت ، سختی اور توازن ، موسم بہار کی سختی وغیرہ۔ حصوں کے چھپے ہوئے نقائص کا معائنہ: جیسے voids، سلیگ، خوردبین دراڑیں، وغیرہ

2 اسمبلی معائنہ

جیسے پرزوں اور پرزوں کی رشتہ دار پوزیشن، متعلقہ اشیاء کی کلیئرنس یا مداخلت؛ متوازی شافٹ کے درمیان توازن، سامنے اور پیچھے شافٹ کے درمیان سماکشی، وغیرہ.

3 پوری مشین کا معائنہ

پوری مشین معائنہ پوری مشین کی تکنیکی حالت کا معائنہ ہے۔ مشین کی کام کرنے کی صلاحیت، طاقت اور اقتصادی کارکردگی وغیرہ سمیت، معائنہ کے طریقے درج ذیل ہیں:

A Inspection method: This method is simple, feasible, and widely used to test and judge only by seeing, touching, and hearing. It can be divided into:

(1) بصری معائنہ کا طریقہ: حصوں کی سطح کو پہنچنے والے نقصان جیسے کھردرا پن، نالیوں، دراڑیں، خروںچ، چھیلنا (چھیلنا)، فریکچر، نیز حصوں کی بڑی اور واضح خرابی، شدید لباس، سطح کی اینیلنگ اور ختم کرنا وغیرہ۔ تمام ضعف یا میگنفائنگ شیشے کی مدد سے۔ مشاہدے کی تصدیق ہوگئی۔ سخت کپلنگز کی پینٹ فلم میں بھی دراڑیں، لچکدار کپلنگز کی نقل مکانی، تھریڈڈ کنکشنز اور ریویٹڈ سیلز کی پینٹ فلم میں دراڑیں وغیرہ بھی ہیں، جن کا اندازہ بصری معائنہ سے بھی لگایا جا سکتا ہے۔

(2) ٹککر کا طریقہ: سانچے کے حصوں کی غیر واضح دراڑ کے لیے، بیئرنگ الائے اور نیچے کی ٹائل وغیرہ کے امتزاج کے لیے، کرکرا یا کھردری آواز سن کر ٹککر کے معیار کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔

(3) موازنہ کا طریقہ: معائنہ شدہ حصوں کی تکنیکی حیثیت کی شناخت کے لیے نئے معیاری حصوں کا معائنہ شدہ حصوں سے موازنہ کریں۔ جیسے بہار کی مفت لمبائی، زنجیر کی لمبائی، رولنگ بیئرنگ کا معیار وغیرہ۔

B پیمائش کا طریقہ: پرزوں کے پہننے یا خراب ہونے کے بعد، سائز اور شکل بدل جائے گی، یا تکنیکی کارکردگی (جیسے لچک) تھکاوٹ کی وجہ سے کم ہو جائے گی۔ اسے ماپنے والے ٹولز اور آلات کے ذریعے ماپا جا سکتا ہے اور قابل اجازت معیارات کے ساتھ موازنہ کیا جا سکتا ہے تاکہ یہ تعین کیا جا سکے کہ آیا استعمال جاری رکھنا ہے، یا اس کی مرمت کی جائے گی یا ختم کی جائے گی۔ مثال کے طور پر، رولنگ بیئرنگ کلیئرنس کی پیمائش، درجہ حرارت میں اضافے کی پیمائش، گیئر پہننے کی پیمائش، موسم بہار کی لچک کی پیمائش وغیرہ۔

C کا پتہ لگانے کا طریقہ: پرزوں کے چھپے ہوئے نقائص، خاص طور پر اہم حصوں کے معمولی نقائص کا پتہ لگانا، مرمت کے معیار اور استعمال کی حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے بہت اہمیت کا حامل ہے، اور اسے احتیاط سے انجام دینا چاہیے۔ بنیادی طور پر مندرجہ ذیل طریقے ہیں:

(1) دخول ڈسپلے کا طریقہ: صاف کیے گئے حصوں کو مٹی کے تیل یا ڈیزل میں کچھ دیر کے لیے ڈبو دیں، باہر نکال کر سطح کو خشک کر دیں، ٹیلکم پاؤڈر کی ایک تہہ چھڑکیں، اور پھر ایک چھوٹے ہتھوڑے سے پرزوں کی غیر کام کرنے والی سطح کو تھپتھپائیں، اگر حصوں میں دراڑیں ہیں جب کمپن کی وجہ سے شگاف میں ڈوبا ہوا تیل باہر نکل جاتا ہے، شگاف پر موجود ٹیلک نے پیلے رنگ کی لکیر کے نشانات دکھائے۔

(2) فلوروسینٹ ڈسپلے کا طریقہ: پہلے معائنہ شدہ حصے کی سطح کو دھوئیں، اسے الٹرا وائلٹ لیمپ سے 10 منٹ کے لیے پہلے سے گرم کریں، تاکہ الٹرا وایلیٹ لیمپ کے نیچے دیکھے جانے پر ورک پیس کی سطح گہرا جامنی رنگ کی ہو، اور پھر فلوروسینٹ ڈسپلے کو یکساں طور پر لگائیں۔ حصہ کی کام کرنے والی سطح پر مائع، پیلے سبز عیب نشانات دکھا سکتے ہیں.

(3) خامی کا پتہ لگانے کا طریقہ: مقناطیسی ذرہ معائنہ ، الٹراسونک معائنہ ، ریڈیوگرافک معائنہ۔ یہ بنیادی طور پر حصوں کے اندرونی نقائص اور ویلڈز کے معیار کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

(4) روٹر کا توازن

1. روٹر کے عدم توازن کی اقسام

(1) جامد عدم توازن: روٹر پر غیر متوازن وزن کو ایک سینٹری فیوگل فورس میں ضم کیا جاسکتا ہے جو روٹر کے گھومنے پر صرف ایک سینٹری فیوگل قوت پیدا کرتا ہے، اور اسے جامد حالت میں طے کیا جاسکتا ہے، جسے جامد عدم توازن کہا جاتا ہے۔

(2) متحرک عدم توازن: اگر دو غیر متوازن وزن جو سائز میں برابر ہوں اور سمت میں مخالف ہوں، لیکن ایک ہی قطر پر نہ ہوں، تو روٹر کو جامد حالت میں متوازن کیا جا سکتا ہے، لیکن یہ ایک غیر متوازن وزن پیدا کرے گا جب گھوم رہا ہے۔ ایک متوازن قوت کا جوڑا، جس کا تعین جامد حالت میں نہیں کیا جا سکتا لیکن صرف متحرک حالت میں طے کیا جا سکتا ہے، اسے متحرک عدم توازن کہا جاتا ہے۔

(3) مکسنگ عدم ​​توازن: اگر روٹر پر جامد اور متحرک دونوں طرح کا عدم توازن موجود ہو تو اسے مکسنگ ان بیلنس کہا جاتا ہے۔

2. روٹر کا توازن

روٹر پر غیر متوازن قوت یا جوڑے کو ختم کرنے کے لیے، غیر متوازن ماس کی پوزیشن اور سائز کو ناپا جانا چاہیے، اور پھر اسے متوازن کرنے کی کوشش کریں۔ اس آپریشن کے عمل کو روٹر توازن کہا جاتا ہے۔ عام طور پر ، اسے جامد توازن اور متحرک توازن میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔

(1) جامد توازن: وہ طریقہ جس میں روٹر کے غیر متوازن بڑے پیمانے پر اور واقفیت کو جامد حالات میں ماپا جاسکتا ہے ، اور روٹر کے وزن کو ڈی وزن یا بڑھتے ہوئے ختم کیا جاسکتا ہے ، تاکہ روٹر کو متوازن کیا جاسکے ، کہا جاتا ہے۔ جامد توازن

(2) متحرک توازن: روٹر کے غیر متوازن ماس کی پوزیشن کا تعین صرف متحرک حالات کے تحت کیا جا سکتا ہے، اور توازن ماس کی پوزیشن اور سائز کا تعین کیا جانا چاہیے۔ توازن تلاش کرنے کا یہ طریقہ متحرک توازن کہلاتا ہے۔ متحرک توازن نہ صرف متحرک غیر متوازن قوت کے جوڑے کو ختم کر سکتا ہے بلکہ جامد غیر متوازن سینٹری فیوگل قوت کو بھی ختم کر سکتا ہے، اس لیے اسے مختلف بیلناکار اور مخروطی روٹرز کے توازن کو تلاش کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

(5) سامان کا مجموعی معائنہ

مکینیکل آلات کی مرمت کے بعد آلات کا مجموعی طور پر معائنہ ایک جامع معیار کی تشخیص ہے ، اور یہ یقینی بنانا ایک اہم لنک ہے کہ مکینیکل سامان کی فراہمی کے بعد اچھی کارکردگی ، حفاظت اور وشوسنییتا ہے۔ مجموعی طور پر معائنہ میں نون لوڈ ٹیسٹ رن ، لوڈ ٹیسٹ رن اور ٹیسٹ کے بعد کے رن معائنہ جیسے اقدامات شامل ہیں۔ اہم آلات کے لئے بھی دباؤ کے ٹیسٹ اور کمپیکٹینس ٹیسٹ کی ضرورت ہے۔

1. کوئی بوجھ ٹرائل آپریشن: سب سے پہلے ہر حصے کے کنکشن ، سخت ، چکنا کرنے ، سگ ماہی ، آپریشن کی جانچ کریں ، کنٹرول سسٹم کے آپریشن اور فنکشن کی جانچ کریں ، ایڈجسٹمنٹ کنٹرول سسٹم ، سیفٹی ڈیوائس ، اور مناسب ایڈجسٹمنٹ کریں ، اور اشارے چیک کریں۔ ایک ہی وقت میں مختلف آلات میں سے آیا صورتحال مخصوص معیارات پر پورا اترتی ہے۔ اگر اسمبلی کی کارکردگی کا ٹیسٹ نہیں کیا گیا ہے تو، ٹیسٹ رن حصوں میں کیا جائے گا، اور لوڈ ٹیسٹ اس وقت تک نہیں کیا جائے گا جب تک کہ ٹیسٹ میں خرابیاں اور غیر معمولی شور، درجہ حرارت میں اضافہ، جمپنگ وغیرہ نہ پائے جائیں۔ رن کو ختم کر دیا جاتا ہے.

2. لوڈ ٹیسٹ رن: لوڈ ٹیسٹ رن بغیر لوڈ ٹیسٹ رن کے نارمل ہونے کے بعد کیا جاتا ہے۔ اس بات کا تعین کریں کہ آیا متحرک کارکردگی ، معاشی کارکردگی ، مشینری کی آپریٹنگ شرائط اور ہیرا پھیری ، ایڈجسٹمنٹ ، کنٹرول اور حفاظتی آلات کے افعال لوڈ ٹیسٹ رن کے ذریعے آپریٹنگ ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔

3. آزمائشی آپریشن کے بعد معائنہ: لوڈ ٹرائل آپریشن کے بعد، یہ فعال طور پر چیک کرنے کے لئے ضروری ہے کہ آیا ہر حصے کی خرابی، ڈھیلا پن، زیادہ گرمی، نقصان، وغیرہ ہے، اور ایک ہی وقت میں، متعلقہ حصوں کی سیلنگ کی جانچ پڑتال کریں اور رگڑ سطحوں کا رابطہ۔

4. پریشر ٹیسٹ اور آلات کا کمپیکٹ پن ٹیسٹ:

(1) ہائیڈرولک ٹیسٹ: یہ عام طور پر ویلڈز اور جوڑوں کی کمپیکٹینس اور طاقت کو جانچنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ عام طور پر، پانی کو میڈیم کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، اس لیے اسے ہائیڈرولک ٹیسٹ بھی کہا جاتا ہے۔

(2) ایئر پریشر ٹیسٹ: جس کنٹینر میں ادارہ جاتی وجوہات یا کنٹینر کی وجہ سے بقایا مائع کو ٹریس کرنے کی اجازت نہیں ہے، اس کا پتہ لگانے کے لیے ایئر پریشر ٹیسٹ کا استعمال کیا جاتا ہے۔

()) تنگی کا امتحان: گیس یا مائع کو ذخیرہ کرنے والے مختلف دباؤ والے برتنوں کے لئے ، بغیر کسی رساو کو یقینی بنانے کے لئے ویلڈ کا سختی ٹیسٹ کرایا جانا چاہئے۔ عام طور پر، ایئر ٹائٹنیس ٹیسٹ، کیروسین لیکیج ٹیسٹ اور امونیا پینیٹریشن ٹیسٹ جیسے طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔

کیا آپ کے بارے میں کوئی خاص سوالات ہیں؟مشینی خدمات? یوگی سے رابطہ کریں!ہمارے سیلز انجینئرز آپ کے ساتھ شروع سے آخر تک کام کریں گے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ آپ کا پروجیکٹ آپ کی ضروریات کے مطابق مکمل ہو گیا ہے۔

اس کے علاوہ،یوگیکے لئے ایک پیشہ ور صنعت کار ہے۔کان کنی کا سامان, سی این سی مشین ٹولز، اورمشینری کے حصے20 سال سے زیادہ کے لئے.